隨著全球汽車電子產業的興起和人們對汽車安全的信息化、智能化的不斷追求，汽車胎壓監測系統(TPMS)成為繼安全氣囊和ABS之后的又一新興汽車安全產業迅速發展。

　　目前出現的TPMS主要分為間接式和直接式。間接式TPMS使用ABS輪胎速度傳感器來測量每一個輪胎的轉速，從而判斷輪胎壓力，該系統雖然具有不用電池、耐用性強等優點，但準確性、可靠性差。直接式TPMS系統主要用于汽車行駛時，能夠適時地對輪胎氣壓進行自動監測，對輪胎漏氣造成低胎壓和高溫高胎壓導致爆胎進行預警，確保行車安全，因此逐漸成為市場主流。本文主要介紹基于MPXY8020傳感器的直接式TPMS系統設計，并對直接式TPMS的設計難點進行分析。

　　TPMS系統框圖及系統工作原理

　　TPMS系統由數個發射模塊和一個接收模塊組成。圖1為發射模塊框圖，該發射模塊安裝在輪胎內，通過壓力溫度傳感器可以測量該輪胎內氣體的壓力和溫度，發射端中央處理器負責數據處理，并將發射機ID號、壓力、溫度等信息組幀后經曼徹斯特編碼送到RF發射電路，最后由RF電路將數據FSK/ASK調制后通過發射天線發射出去。整個發射模塊由一只電池供電。

圖1　發射模塊

　　圖2為接收模塊框圖，該接收模塊安裝在駕駛室前端可以方便駕駛員看到的位置。RF接收電路通過接收天線接收發射模塊的無線信號，并將接收到的信號解調、解碼后送給接收端中央處理器，中央處理器處理數據后根據ID號將各個輪胎的壓力/溫度值顯示在顯示器相應的位置上，使駕駛員可以隨時了解每個輪胎的壓力溫度信息，確保行車安全，如輪胎發生異常時接收模塊會自動及時向駕駛員發出警報。接收模塊可以用車載電源或電池。

圖2　接收模塊

　　基于MPXY8020傳感器的發射模塊設計

　　TPMS系統中發射模塊的設計采用摩托羅拉的MPXY8020和68HC908RF2，前者為電容式壓力和溫度傳感芯片，后者為MCU和RF發射電路集成芯片。

　　發射模塊硬件電路設計

　　MPXY8020是專用于TPMS系統的多功能、低功耗的傳感芯片，其內部除了壓力和溫度傳感電路外，還具有內部喚醒功能的數字接口電路，如圖3。8020傳感器與MCU的接口有6個端口：S1和S2是8020的工作模式控制端口，根據MCU對這2個端口的邏輯狀態控制不同，8020可以分別工作在低功耗的待機模式、壓力測量模式、溫度測量模式及測量數據輸出模式；DATA和CLK為軟件控制的串行接口，進行測量數據的傳輸；OUT端口為復用端口，8020在待機模式下，可以每3s內部自喚醒并通過OUT端口以中斷方式喚醒MCU。當8020在測量數據輸出模式時，OUT作為內部比較器的邏輯狀態輸出；RST具有52min復位MCU的功能。

圖3　發射電路

　　值得注意的是，8020傳感器的A/D轉換是逐次逼近型的反饋式轉換器，其原理是8020內部具有8位移位寄存器，MCU通過8020的DATA和CLK端口首先輸入10000000二進制數據，將8位寄存器D/A轉換的模擬量與壓力或溫度的真實測量值進行比較，并判斷OUT端口的狀態，如果OUT端口為低，說明逼近值大于真實值，此時可以確定真實值最高位為0；如果OUT端口為高，說明逼近值小于真實值，此時可以確定真實值最高位為1。依次類推從高位向低位可以逐次逐位逼近真實測量值，這樣MCU可以確定最終的壓力和溫度測量值。

　　68HC908RF2內部高性能8位處理器主要負責與傳感器的數據傳輸、數據分析處理及與RF發射電路的數據傳輸與控制。在圖3發射電路中，PTA1和PTA2作為輸出端口控制8020的工作模式；PTA3和PTA4作為輸出向8020移位輸入測量逼近值；PTA5是復用端，當MCU讀取傳感器的測量值時，PTA5通過OUT獲取比較器的狀態，當MCU在省電模式時PTA5作為鍵盤中斷輸入端口，通過OUT獲得3s中斷。另外，S1是速度開關，當汽車運行或停止時S1開關可以導通或閉合，這樣MCU就可以根據車輛運行狀態對程序作有效處理。

　　68HC908RF2內部還集成一個多頻帶工作的FSK/OOK調制電路，其工作方式由數字控制端(BAND和MODE)的邏輯狀態決定。BAND為工作頻帶選擇端口，將BAND置高，并選擇晶體振蕩器Y1為13.56MHz，此時經過32倍頻后產生載波頻率為434MHz的RF信號。MODE為FSK/OOK調制模式選擇端口，將MODE置高，RF電路工作于FSK模式。