天津市第二煤氣廠煉焦車間是全廠生產的核心和經濟效益、社會效益的重要來源，其生產自動化程度和管理、調度水平直接關系到每一爐氣、每一爐焦的生產和質量。煉焦車間有三座焦爐，一、二號爐是八十年代初期建造的，生產參數的監測和控制系統的調節采用的全部是模擬儀表，90年一、二號爐采用BITBUS采集站，在車間級、廠級調度系統中只實現了監測，但隨著科學技術的發展，原系統已不能更好地滿足生產需要，隨著計算機技術的發展，系統的硬件也已被更新換代，維護非常困難。而90年建造的三號焦爐，采用的則是DCS系統，只對三號爐實行了監控，相對一、二號爐是一個獨立系統。隨著生產的發展，越來越迫切地需要對一、二號焦爐控制系統實現計算機控制，對整個焦爐系統進行一個統一的管理，因此廠方準備在煉焦車間要進行一系列的技術創新。

　　系統軟/硬件配置

　　在天津第二煤氣廠焦爐計算機控制系統項目中，采用現場總線技術與原有系統相結合。系統監測參數總計77個，硬件部分由美國NI公司的FF總線PC接口卡以及分布式I/O；FP3000配合Smar公司的FF現場總線儀表；壓力變送器LD302完成整個工程的檢測與控制。監控軟件為沈陽自動化研究所九五期間科研成果NCS-SIAVIEW。系統具有動靜流程畫面的布局設計；豐富的Active X控件支持多領域的應用系統開發；實時過程顯示，實時報警顯示和管理，直觀的趨勢顯示；高效的、基于多任務的OPC內部實時數據庫引擎，既可以保證系統實時數據采集的快捷，又可以向支持OPC規范的多種系統開放；超大容量的實時數據記錄和歷史記錄查詢與統計的功能；完善的權限和安全管理機制。

　　系統功能及特點

　　在一、二號爐，采用現場總線技術實現監測和對十二個控制回路的控制，在三號爐，保留其DCS系統，現場服務器通過RS232通訊接口與DCS連接取得三號爐生產參數。集一、二、三號爐生產參數監測于一體，實現煉焦車間計算機自動監控。

　　對原常規儀表系統，建議原有儀表系統暫保留，不做更新，待總線系統完善后自然淘汰，儀表移做它用。實現廠區局域聯網，從局部的煉焦車間著手，從全廠的工業自動化布局出發，進行全面的具有良好擴展功能的網絡設計，為廠方日后的系統功能擴展及與Internet的連接打下良好基礎。網絡主干采用光纖，橫跨廠區，分支采用雙絞線，延伸至各車間及廠辦公樓。