1.前言
冶煉過程是冶金行業中重要的工藝部分，通常在冶煉過程中產生煙氣被直接排入大氣，大量的熱量被白白浪費掉，同時煙氣中的固體顆粒又導致環境污染。目前，越來越多的冶煉廠開始采用余熱鍋爐實現能源回收。某冶煉廠利用冶煉銅精礦中產生煙氣對余熱鍋爐加熱，產生的蒸汽一部分用于廠內其它車間熱量的供應，另一部分用于發電。三博公司承擔了余熱鍋爐控制系統設計安裝和調試，采用西門子公司的S7-400PLC,采用現場分布式I/O,即主站和從站之間利用Profibus總線結構。投運效果很好，有推廣應用價值。

2.工藝要求
余熱鍋爐利用冶煉爐在冶煉中產生的煙氣給鍋爐加熱，煙氣的溫度范圍一般在1000℃～1300℃之間波動，對汽包液位的控制較困難，控制系統可以分成以下部分：
1）汽包的水位以差壓變送氣器1HAD10CL101和1HAD10CL102兩個儀表來測量，測量的結果由汽包壓力變送氣1HAD10CP101來補償，如果壓力變送器出故障，液位控制器1HAD10DL101測量信號可以由操作人員手動選擇，也可由控制系統自動篩選。如果輸入信號低于3mA或高于25mA的時候，則有一個變送器出故障，測量信號可以是兩個變送器的平均值，但是變送器壞了，則此時的檢測值結果必須屏蔽掉。如果在有液位控制的情況下，控制器1HAD10DL101輸出信號直接傳送到給水控制閥1LAB10AA001。如果在串級三沖量控制情況下，液位控制器的輸出端作為給水流量控制器的遠程設定點，根據給水流量1LAB10CF101控制給水閥1LAB10AA001,在流量控制器前，液位控制器輸出信號是由主蒸汽流量1LBA10CF101和兩臺渦輪泵（循環泵和給水泵）的蒸汽消耗情況進行校正。有一個旁通電動閥可以代替氣動控制閥來控制汽包中的水位。電動控制閥1LAB15AA001是由控制器1LAB10DF102以三沖量控制模式或水位控制器1HAD10DL101以液位控制模式或水位控制器來控制。閥門1LAB10AA001和1LAB15AA001在流量控制器1LAB10DF101和1LAB10DF102中有手/自動交叉聯鎖，這兩個閥門不能同時處于自動模式中。控制器1HAD10DL101遠程設定點來源于鍋爐汽化率相關的曲線。汽包中的水位設定點根據鍋爐汽化率在NWLL（正常低水位）和NWHL（正常高水位）之間變動。
２）蒸汽包壓力控制是，鍋爐正常運行時，鍋爐壓力控制器１HAD10DP101根據理想的設定點來控制汽包壓力。如果壓力變送器１HAD10CP101測量的壓力信號增大，控制器１HAD10DP101輸出信號增加，控制閥１LBA10AA001開啟。如果壓力下降，控制器會驅動控制閥向關閉方向運行，因此，如蒸汽流量增加，汽壓下降，控制器將通過關閉控制閥來保持汽包壓力。
３）給水箱水位控制，給水箱水壓是由控制閥１GHC10AA001控制補充水流量來實現控制的，控制閥的運動是根據變送器１LAA10CL101的測量信號進行控制。給水箱低水位用來作給水泵的聯鎖信號，以保護水泵。水箱高水位開關控制開啟水箱排水閥。排水閥是氣動非開既關的閥門，FW水箱水位測量儀表會給出高或低的報警信號。
４）給水箱壓力是由控制閥控制的低壓蒸汽來控制的，控制閥1LBS10AA001的運動是根據變送器1LAA10CP101的FW水箱壓力測量信號來進行的。

3.控制系統的硬件組成
控制系統由上位機OS操作員站監控系統和下位機PLC可編程邏輯控制系統組成。上位機和下位機通過西門子ProfibusFMS協議網絡，構成兩級不同的層次，分別完成整個系統的監視和控制功能。

3.1下位機配置
從工藝要求、I/O點數、掃描速度、自診斷功能等方面考慮，下位機選用性能及可靠性都很高的SIEMENS公司的S7-400，并采I/O分布從站控制方式，這樣主站采用高性能的控制系統，提高系統的運行速度，從站可以采用S7-300系列的信號模塊，降低系統的整體造價，從而提高系統的性能價格比，以減少用戶對工程的資金投入。

2上位機配置
按集中管理、集中顯示、分散控制的思想，系統設有1個操作員終端監控站，選用DellPentium-Ⅳ2.4GHz/512M工控機，硬盤60G,加PHILIPS21"彩色顯示器，并配以打印機。工控機內安裝西門子公司的CP5611ProfibusFMS通訊接口卡，通訊速率從9.6KB/s～12MKB/s,實時監視現場數據，同時通過OS站修改各個PID參數的設定點、比例、積分、微分和報警的設定值。