桐昆集團是一家以PTA、聚酯和滌綸纖維制造為主業的大型企業，集團下屬21家工廠分散在全國各地。隨著集團業務增長迅速，精細化管理需求不斷增加，桐昆聯合聯想，以咨詢+實施的方式，規劃了全局可視、全局可析、全局智能的三階段數字化轉型發展路徑，建成集團級統一平臺和管理應用。

平臺建設內容：10多個工廠近千條產線、合計160萬控制點的IoT接入；搭建一體化數智中臺，接入11個業務系統545G數據；構建智能營運中心，梳理4個層級800多個核心生產運營管理指標，打造橫向互聯、縱向貫通的企業駕駛艙，實現包括企業內部生產運營、企業外部經營環境、生產現場設備工具、生產現場人員環境四大可視和自動告警應用；在生產要素管理和制造過程管理2個領域構建設備健康預測等多個智能化應用。

項目成果：通過平臺建設，全集團生產經營全流程透明化、可視化，減少了大量的手工上報工作，大大提高工作效率和數據準確性，節約生產過程成本約1%，降低銷售費用6%，應收賬款周轉提高5%，管理費用降低3%，庫存周轉率提高10%。

一汽紅旗繁榮工廠定位生產一汽紅旗品牌首款定制化中大型純電動轎車紅旗E-QM5，2021年6月正式竣工投產。工廠建設之初就確定了打造國內領先、國際一流的汽車行業智能化標桿工廠的目標，聯合阿里云規劃建設了車間智能管控系統。

平臺建設內容：對沖、焊、涂、總、電五大生產車間大范圍、深層次海量數據采集；對數據進行全生命周期治理和建模，構建數據中臺，基于中臺的數據服務，提供面向車間生產制造過程的全部業務APP；采用阿里云人工智能基座，采用低代碼開發模式，開發了設備預測性維護、質量預測等一系列智能應用，沉淀和復用工業Know-How的算法模型；基于數字孿生平臺，支持接入工業實時數據并實現生產場景還原。

項目成果：系統以數據全透明、可視化和自調優的方式，隨時隨地了解和優化生產及設備的運行狀態，提升管理效率30%以上。通過對工藝質量進行預測，缺陷問題追溯分析效率提升80%，問題缺陷流出概率減少10%，大幅提升工藝水平與產品質量，通過設備異常檢測和故障診斷算法，整體減少設備停機時間80%，APC智能空調系統較傳統PID控制能耗節約15%。

中集集團是世界領先的物流裝備和能源裝備供應商，中集集團是一家為全球市場服務的跨國經營集團，成員企業和客戶、銷售網絡分布在全球100多個國家和地區。面向制造過程管理的提升優化和信息化產品全球部署應用的要求，中集集團基于PTC Thingworx +Vofuria AR平臺，對工廠和車間進行全面數字化管理，從下屬工廠試點開始，陸續覆蓋了集團10多家企業，20個應用場景。

平臺建設內容：利用Thingworx平臺將工廠的生產、檢測、環境、能源計量設備全面連接；基于Thingworx平臺的APP應用套件，開發和配置提供面向角色和場景的應用，如能源管理、 設備管理、 生產管理等；開展參數分析、數據建模，實現工藝改善等智能應用；結合AR進行裝配指導和設備檢測維護。

項目成果：中集集團通過Thingworx平臺，實現生產效率和人員效率的提升，減少生產管理的人員，基本實現了生產車間的透明化， 重資產的可視化。青島冷箱試點項目單箱能耗節省13.2%，降低非計劃停機率30%。

九江石化是中部地區和長江流域重點煉化企業、江西省唯一的大型石油化工企業。圍繞打造“綠色低碳”和“智能工廠”兩大核心競爭力，九江石化與石化盈科合作，基于ProMACE平臺3.0建設企業級工業互聯網平臺，實現各領域數據拉通，并在此基礎上逐步建設新業務應用，替換原有業務應用。

平臺建設內容：通過工業物聯引擎，完成5000多個IoT點位接入，梳理設備模型超過11萬個；建設企業級數據中臺，將各類業務系統數據接入，整理出近200個元數據模型，建立400余個數據服務。基于平臺為每個崗位開發對應崗位職責的工作臺，共面向成本效益、原料（油）進廠、計劃優化、項目管理等12個業務領域，形成100余個工業APP，組合形成生產調度、成本效益、安全環保、設備管理、計劃優化等崗位工作臺。

項目成果：通過面向角色的“千人千面”崗位工作臺設計，實現了從“人找業務”到“業務找人”，以及從“人找數據”到“數據找人”的轉變，各崗位工作效率極大提升。“數據+平臺+應用”新模式，將有序升級或替換原業務系統。