全球最大的半導體，平板顯示和光伏設備制造商，美國應用材料公司宣布新的新加坡運營中心開始工作。這是應材在亞洲的第一個半導體設備制造中心,面積達32，000平方米。未來將作為全球半導體設備制造及支持服務中心。

　　這個中心醞釀了若干年, 經過多方的考察，在比較了大陸，臺灣地區之后才作出決定。業界一定會發生疑問，為什么?

　　按應材總裁Mike Splinter的說法是由于70%以上的客戶集中在亞洲,要靠近客戶此話也有理, 但是更深層次的原因對于半導體設備制造的理念開始發生了變化。

　　設備的制造過程發生變化

　　眾所周知, 全球半導體設備業集中在美國與日本, 這么多年來,幾乎沒有大的變化。這與產業鏈配套, 優秀人材集中等因素相關。

　　應材總部在加州, 而其制造設備的基地在奧斯訂。 通常設備定型之后根據訂單會在奧斯汀安排生產, 當設備在工位上裝配完成之后, 需要對于設備進行最后的檢測，叫final test, 由未來要負責至客戶端的安裝工程師來完成。由于工程師是根據合同來驗收, 所以經過它們的檢測之后, 設備的硬件方面問題應該都解決了。接下來的工作, 是把設備進行拆解, 分別把部件進行裝箱, 最終每臺設備有主機, 電源控制柜等包括若干個備件箱, 經空運出廠。到達客戶端后, 再由這兩位工程師負責開箱清點各種部件數量,之后再次在客戶端進行安裝與測試, 直到滿足客戶的合同要求，驗收簽字, 應材才能拿到最后的設備貨款10%。

　　但是半導體設備業的情況發生了很大變化, 如在半導體中，一臺300mm設備體積也十分巨大, 而未來如果是450mm設備, 體積與重量會更大。而在平板顯示設備中, 一臺六代的ITO真空鍍膜機, 總機臺長40公尺，寬度10公尺，重量達170噸，拆解包裝后需動用兩架貨機才能運走, 因此運輸費用占設備的成本比越來越大。關鍵到今天的的八代線或者十代線, 其設備的尺寸更大, 再用在生產地裝配完成, 再拆解, 包裝運輸, 再到客戶端進行第二次安裝, 此種方法顯然己不再經濟與適用。同樣應材的薄膜太陽能設備，Sunfab, 其產出的面積達5,7平方米, 可見如此大尺寸的設備再采用兩次安裝及運輸, 簡直是不可想象, 所以迫切需要在客戶端一次安裝完成。

　　實際上設備在設計試制定型之后, 只要由采購中心根據清單通過電話及網絡訂購各種部件, 并有計劃的在一天或者兩天之內同時到達客戶端, 再一次性的開箱進行安裝。這樣的方法優點甚多,1), 省略在奧斯汀的第一次安裝, 或者完全改變了奧斯汀的功能, 可以節省大量的倉儲與運費。2), 加快設備的生產流程。顯然, 也有挑戰的地方, 如需要從設備的設計流程開始將發生大的改變, 一切都要制造標準化以及對于設備的容錯率, 實際上是部件的精度等要大大提高,才能保證在客戶端一次安裝成功。

　　由于新加坡在亞洲地區與大部分客戶沒有時差, 加上交通方便及辦事效率高是其長處, 所以未來新加坡作為應材設備的制造中樞是符合節省成本開支，提高生產效率及為客戶提供更好服務的重要策略之一。實際上按理解新加坡的運營中心，其最大的任務是調控備件。

　　同時為了節省開支充分利用全球資源，應材會把半導體設備的核心研發仍留在加州，而其它方面逐漸由奧斯汀分散到新加坡，臺南及中國西安等。

　　應用材料已經連續十六年取得全球排名第一，它要繼續保持第一并非容易，一定要作出差異化，所以此等設備的制造理念，改變了過去的制造流程，從而節省費用及時間。所以新加坡運營制造中心是其中的重要一環，祝愿它未來取得更大成功。