AI逞威! 火箭電控器數百裝配&測量自動創建!僅需十分鐘

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DTAS 3D軟件幫助解決尺寸公差分析與尺寸鏈計算的問題 

在公差仿真分析中，公差仿真模型的建立，是耗時、繁瑣，但又必需的一步：手動建立特征、手動建立裝配、手動建立公差、手動建立測量。往往需要幾天時至幾十天，才能將模型建立完成。

幸運的是，隨著AI（人工智能）技術的興起，棣拓公司創造性地將公差分析與AI技術結合起來，得以全自動創建公差仿真模型。與傳統手工創建公差仿真模型相比，可以更快、更標準化地生成公差仿真模型，大幅度提效率。

電子控制器作為火箭、飛機、高鐵等的“大腦”，需要隨時保持“冷靜”：在設備高負荷運行過程中，各電子元件器需要保持在合適的工作溫度以保障良好的工作性能。主板上的數百個電子元器件，要足夠靠近水冷板以獲取足夠的冷卻效果，但又不能離太緊，以免產生干涉。考慮到各零部件的制造偏差和裝配偏差，如何保證電子元件器和水冷板之間的恰當距離，是一道擺在工程師面前的難題。借助專業的公差仿真軟件DTAS 3D，在設計前期可以判斷是否會因制造和裝配偏差影響到該關鍵性能。但在公差分析過程中，又有一個難題擺在工程師面前：數百個電子元器件既要和主板建立裝配，又要和水冷板建立測量，建模工作量巨大，且繁瑣無比，要花費10-15天時間才能完成！怎么辦？請AI來助力！通過以下案例，我們將展示DTAS 3D軟件如何自動創建公差仿真模型，提升大家對AI自動建模的認識與了解。滿滿干貨精彩不容錯過，趕快學習吧！

PART1模型準備

本文案例的模型為電控箱，如上圖，由殼體、支柱、厚板、板1、板2、零件組成，其中零件分別裝配在板1、板2上，當電控箱體工作時，零件需要保持良好的散熱性能，故必須要保持零件與厚板和殼體之間的間隙要求。所以要解決的問題是在當前的公差和制造工藝下，零件與厚板和零件與殼體之間的間隙是否滿足在0.7mm—0.9mm之間？

 經簡化：本案例需要分析的零件為12個，所創建的公差仿真模型由16個裝配、265個特征、24個測量、65個公差組成。由熟練的工程師完成所需要的時間為數個小時。但是通常的電控箱模型零件數量為幾百個，故完成一個常規的電控箱公差仿真分析需要幾天或者幾周，且過程復雜、繁瑣、重復。但是，通過DTAS3D自動建模功能本案例的公差仿真模型可以在1分鐘左右完成，幾百個零件的模型可以在十幾或者二十分鐘左右完成。

裝配工藝流程

零件公差

測量目標

PART2 自動建模步驟

啟動自動建模

步驟一：選擇裝配體中的主要零件

步驟二：選擇裝配體中的支柱

步驟三：定義坐標系

步驟四：選擇測量件

建模完成

用戶通過以上簡單的操作后，相關特征、公差、裝配、測量都已經建立，可以直接提交計算。

計算結果

PART3 結果演示

演示結果請點擊：https://www.dtas-china.com/hangkonghangtian/57.html

DTAS 3D通過AI自動化建模功能實現公差仿真分析模型的自動建立。將手動建立特征、建立裝配、賦值公差、建立測量來完成公差仿真分析模型建立的過程，變為自動完成公差仿真分析模型建立，建模過程省時省力，高效快捷，提高建模效率80%，解放工程師！！！

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