高端儀器本土制造

　　巧合的是，在這家工廠對面，就是GE醫療天津工廠——GE美國以外唯一生產核磁共振、包括所用超導磁體等相關醫療影像產品核心部件的基地。

　　此前GE中國區總裁段小纓接受本報記者專訪時表示，將會持續推進GE中國的數字化和本土化。而這兩大戰略在GE天津醫療工廠中有著明顯的體現。

　　據介紹，GE醫療天津生產基地生產的磁共振相關設備，產品發往全球數十個國家，2015年產值達1億美金。而天津工廠有100名員工，其中超過80%為當地培養的人才。

　　“除了人才的本土化，設備制造的本土化之外，我們還會繼續推進本土化的戰略。” 天津工廠高級工程師邱元元說：“目前，我們設備制造所使用的原材料，也有47%以上來自中國的供應商。”

　　除此之外，以新光纖MR和螺旋MR為代表的1.5TMR系統由GE中國團隊研發設計，可以提高30%信噪比，實現2.0T圖像效果。截至2015年，產量超過500臺，其中70%遠銷全球市場。

　　截止目前，由天津生產基地組裝測試的核磁共振系統占中國市場銷量的65%，占全球市場銷量超過50%。此前段小纓向記者介紹：“全球每四臺新出貨的核磁共振設備，就有兩臺來自中國。”

　　邱元元告訴記者，該工廠已經開始使用基于predix的GE數字工廠應用，“這些數字化的應用為我們帶來的效益超過20%。”

　　在GE天津工廠的一臺繞線設備上，裝有數個傳感器同時工作。“這些傳感器監控超導磁體的繞線工作，包括其速度、張力、密度等多個指標。”邱元元介紹，“這些數據會同步上傳到我們基于工業互聯網應用平臺Predix的應用上。”

　　說著，他拿出手機打開了一個應用，向記者詳細介紹應用上的參數：“這些都是工廠在生產中的實時數據，這些數據幫助我們分析目前繞線機器的生產狀況，如果有問題這些應用就會自動調整。”

　　不過他也向記者坦承，由于數字化生產和工業互聯網的推動，對于人才和團隊的要求更高了。一個應用于工業生產的應用，需要同時由程序編寫人員、算法設計人員、醫療制造專業人員和工人等一起研發，哪一方面人才的缺少都會對研發工作形成掣肘。“我們也在不斷摸索的過程中進步。”他說。

　　忠旺“上位”

　　中國企業也在奮力追趕。在遠離上述兩家企業50公里外的武清經濟開發區，一家年設計產能180萬噸的鋁材壓延生產線正在試運行。

　　這條生產線屬于中國忠旺控股有限公司天津工廠，在記者到訪該工廠的前一天，中國鋁行業最大的一筆海外收購交易落地。忠旺美國與全球頂尖的高端鋁壓延產品研發制造商愛勵鋁業有限公司簽訂了23.3億美元的收購協議。

　　天津忠旺常務副總經理李慶江告訴記者，天津工廠所用的鋁材壓延生產線的全部大型設備，均從國外進口，其設備之間的配合絕大部分依靠自動化控制系統，智能化程度之高為世界前列。

　　在高度自動化的生產系統支持下，工廠所使用的人力相對減少。鋁材壓延生產流程中，最開始的步驟是將原鋁與其他金屬元素混合，熔煉成鋁合金。而在熔煉車間內，巨大的廠房中僅有40余名工人進行設備操作。

　　“包括合金元素的配比、溫度的調控、廢料的收集等，全部都是依據設備開始設定的程序進行工作，工人所做的就是監控和簡單的操作。”車間負責人告訴記者：“智能化不僅提高了工作效率，也減少了人為操作失誤導致的生產事故。”

　　而這樣的自動化在提高生產效率的同時，也大大提升了產品的質量。目前，忠旺天津工廠熔鑄車間生產出寬幅為2670mm的鋁合金鑄錠，創中國紀錄;熱軋車間軋制出寬幅為4300mm的鋁合金板材，創亞洲紀錄。天津工廠還一次性通過三項質量管理體系認證，取得包括航空及汽車行業的管理體系證書，為產品進入高端領域打下基礎。